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    零部件入廠物流模式對比研究:大眾PK豐田

    行業動態

      作者: 馬鈞 纓震環 申麗瑩|來自: 汽車工業研究
      豐田是全球最大的汽車公司之一,其低成本高效益一直是行業內膜拜的標桿。豐田副社長大野耐一所開創的“精益生產方式”一直是豐田的核心競爭力所在,幾十年來,全球主要汽車企業,包括大眾,都在學習研究并應用精益生產思想,以提高自身競爭力。
      大眾是歐洲最大的汽車企業,其在20世紀80年代到中國投資建立合資企業,使其成為了中國30多年來經濟持續高增長的汽車行業的最大的受益者,在中國市場以其產品力強著稱。作者在大眾在中國的合資企業從事零部件入廠物流規劃工作多年,并多次到豐田工廠參觀學習,在此將工作經驗和學習收獲總結并與各位分享。
      眾所周知,汽車企業的主要流程是:銷售部門預測整車市場需求,生產部門依據銷售需求編排生產計劃,生產計劃并結合物料清單(BOM表)生成物料需求計劃,并依據物料需求計劃組織入廠物流的運輸,倉儲等工作。高效率的入廠物流的基礎是設備與人工必須處于高效率的工作狀態。如運輸卡車的出動率和滿載率,人員操作負荷等。平準化生產是實現設備與人工高效率的前提條件,平準化生產:每天所生產的整車按銷售需求的種類比例,按照數量最小單元,相同順序地生產,這樣以獲得最為均衡、穩定、持續的物料需求,可以用成語“削峰填谷”來描述。如下圖1所示。

      基于平準化的生產計劃和物料需求,對于入廠物流設備和人工,可以按照最經濟的方式投入,從而做到成本最低。
      大眾和豐田都是歷史悠久的全球化企業,各自在全球各地建有很多工廠,由于歷史和國情及其他方面的差異,每家工廠都有和其他工廠存在不一樣的地方。本文就選用兩家公司最新工廠的入廠物流模式進行對比分析。
      一、流程對比
      下圖2、3分別是大眾和豐田的外地零部件入廠實物物流流程圖:


      對外地零部件,大眾和豐田都是通過指定物流商對零件進行短途循環取貨后,進入中繼地,再換干線運輸卡車運輸。差異在于大眾的工廠附近有供應商中轉倉庫(以下簡稱LILA),LILA的庫存一般大于3天,干線運輸卡車運輸到工廠倉儲,再從LILA通過看板要貨的出庫短途運輸到工廠。
      而豐田在工廠附近沒有LILA,干線運輸卡車直接運輸到廠內停車場(以下簡稱YARD),YARD庫存最大為1天,干線運輸卡車的牽引式掛車,掛車到YARD后,解除牽引車,掛車變成活動的倉庫,立即重新牽引攜帶空料箱的掛車返回中繼地,生產廠的信息系統發出指示,通知牽引車到YARD牽引掛車到工廠指定卸貨位卸貨。
      對本地零部件,參看圖4、5,分為兩類,順序供貨零件(指供應商按照主機廠生產線車序需求將同類零件中不同型號的排完序列后送到主機廠,一般是存在變化的大件,如儀表板,座椅等),都是由供應商直接送到車間卸貨,而非順序供貨零件,大眾與豐田的差異與異地供貨短貨的情況相同。



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